不銹鋼焊管的制造是以一個由多種工藝以及多種工序共同協(xié)調(diào)處理的過程，具體流程是原料-開卷-管坯成型-連焊-焊縫整平-在線熱處理-定徑精整-在線檢測-定尺切割-矯直-壓力測試-清洗-成品檢驗-包裝。

其中以成型以及焊接工序作為重中之重，一根焊管如果成型處理以及焊接過程的精度出現(xiàn)了問題，那么這根焊管就基本廢了。這導(dǎo)致了原料的耗損以及車間管理成本都會上漲，企業(yè)是非常不希望這種狀況的發(fā)生。

成熟的設(shè)備制造商能在設(shè)備制造過程種對各個部件的設(shè)計以及生產(chǎn)組裝所產(chǎn)生的誤差進(jìn)行控制，在模具的生產(chǎn)中利用高精度的車床以及后處理讓精度控制在理想范圍。通過這些方法從硬件上最大限度的降低的管材出現(xiàn)問題的發(fā)生概率，讓用戶能放心生產(chǎn)。

但只解決了硬件問題，不一定就能完全避免焊接成型導(dǎo)致的損耗問題。因為設(shè)備再好，也需要配套的好的技術(shù)工人才能讓生產(chǎn)變得順暢。

不過在漢高科技對生產(chǎn)企業(yè)走訪的過程中，發(fā)現(xiàn)很多企業(yè)都存在一個問題，那就是設(shè)備在生產(chǎn)中往往都是一個工人看好幾條生產(chǎn)線。當(dāng)工人忙起來時候，很容易就操作不到位或許對焊接的觀察不夠，導(dǎo)致焊接過程中焊槍與焊縫的接觸點發(fā)生了誤差，最終造成了材料的耗損。面對這個問題企業(yè)也是無奈，如果配置太多工人的話，管理成本以及生產(chǎn)成本都會上漲，而且車間也不是一直都能滿負(fù)荷生產(chǎn)，活不夠時候工人也因為沒事干而流失。

面對這個狀況，我們研發(fā)了可以對焊接進(jìn)行自動跟蹤與修正的智能系統(tǒng)，采用先進(jìn)的智能視覺技術(shù)，當(dāng)焊接點與焊縫發(fā)生偏移時候能自動調(diào)節(jié)焊槍位置進(jìn)行追蹤，保證了焊管焊接的成品率，融合光機電技術(shù)為一體，目前國內(nèi)尚未發(fā)現(xiàn)同類產(chǎn)品。

運用該系統(tǒng)一方面能有效降低工人的工作難度，另一方面也能讓企業(yè)進(jìn)一步節(jié)省人力成本，為企業(yè)的增效將本提供有力保障。

廣東漢高科技有限公司

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